Фрагмент записи со 2-го тематического семинара «Сверлим железобетон правильно!», 15 сентября 2016 г.
httpswww.youtube.comwatchv=Z1gpLspk1gw
Рассказывает Юрий Пашаев, руководитель отдела продаж компании «Адель Инструмент»:
— Первое отверстие, которое мы сделаем — мы начнем с нашей премиальной серии, она называется BF600.
Все серии алмазных коронок, которые сейчас мы изготавливаем, сделаны по технологии лазерной сварки, т.е. на этой коронке сегменты приварены лазером.
На данный момент существует несколько технологий. Более классическая стандартная технология — это напайка серебром. Мы тоже так до сих пор изготавливаем коронки, восстанавливаем при желании, но, тем не менее, делаем акцент на лазерных технологиях, на наварке лазером, поскольку это более технологично, более надежно, и, как ни странно, позволяет продлить жизнь самой алмазной коронке в сравнении или она напаяна серебром или наварена лазером.
Мне стоит, коллеги, осветить основные преимущества именно лазерной наварки алмазных сегментов или это достаточно прозрачно и не будем тратить время и пойдем дальше?
— Расскажите.
— В первую очередь, это именно лазерная сварка. Самое основное преимущество и самое такое прозрачное — это удержание сегмента на теле корпуса алмазной коронки. Что это означает? В процессе сверления бывают разные случаи — пустоты, еще что-то, неквалифицированные кадры и т.д., и в некоторых случаях сегменты слетают с корпуса алмазной коронки. Кто занимается сверлением, понимает, о чем я говорю. Наварка лазером минимизирует шанс схода данного сегмента, т.е. с данной технологией у вас больше уверенности, что коронка себя выработает на 100%, вырабатоает свой ресурс, сегменты не слетят.
К примеру цифры. Удержание сегмента, который напаян серебром — примерно 10-12 Н, удержание сегмнта, наваренного лазером — 20-22 Н, но он не отваливается, а начинает загибать сам корпус. Проверяется динамометрическим ключом с усилием на отрыв. В цифрах вот такая разница — в 2 раза.
Второе важное преимущество. Бывают случаи, когда оператор не уследил за водой, либо пустоты в бетоне, вода уходит — коронка перегревается. Коронки, которые напаяны серебром, они боятся перегрева, в первую очередь, потому что серебро плавится, сегменты просто отлетают. В случае лазерной сварки такого не происходит, сегмент никуда не отлетает, он всегда останется на корпусе.
На мой взгляд, третий достаточно важный нюанс — изготовление алмазной коронки происходит на полностью автоматизированном оборудовании, сегменты помещаются в обойму, и специальная машина по разработанной программе автоматически в захват берет сегмент, приставляет к корпусу алмазной коронки и луч лазера сваривает. Коронка прокручивается, и та же самая операция повторяется. Сам робот, компьютер понимает, он весь увешан датчиками — нависание, степень прижима, луч точно выверен между корпусом коронки и телом алмазного сегмента, тем самым достигается практически идеальное нависание боковое. Понимаете, о чем я говорю? Внутреннее и внешнее нависание.
Когда мы паяем серебром, мы используем магниты — вот, например, такой вот. Магнит имеет 4 положения, для каждого положения выверено свое нависание — 0,5, 0,25 и т.д. Постепенно магниты изнашиваются, нависание уходит в ту или иную сторону, ну и человеческий сам фактор — напайка происходит вручную, с горелкой, с пропайкой серебряным прутком, с флюсом и т.д. И идеального нависания, ну, это человек работает, не получается. В результате чего вы начинаете сверлить, сначала у вас все нормально, все хорошо происходит, но в какой-то промежуток времени, уже ближе к концу жизни алмазной коронки, происходит некое заклинивание, несмотря на то, что сегменты вроде еще есть, высота сегментов осталась. Это происходит из-за того во многом, что боковое нависание в какой-то степени смещено либо во внутрь, либо во внешнюю сторону, и, соответственно, уже на половине или на 30% высоты алмазного слоя мы просто на коронке не имеем бокового нависания, и она начинает просто заклинивать.
Когда мы навариваем лазером, обеспечивается идеальное равномерное нависание, и внутреннее, и внешнее, что позволяет равномерно изнашивать алмазный сегмент в процессе сверления, тем самым продлевается срок службы непосредственно инструмента.
Еще одно последнее, наверное, важное отличие. Алмазные сегменты, которые используются для лазерной сварки, изготавливаются с подслоем — как правило, 2 мм имеют подслой. Что такое подслой? Это некая высота в теле алмазного сегмента безалмазная. Как правило, еще раз повторюсь, 2 мм. Это служит для того, чтобы луч лазера мог максимально эффективно сварить 2 тела — металл и алмазный сегмент.
В процесс сверления, как правило, остается 1-2 мм высоты сегмента невыработанными. Если вы используете алмазные сегменты без подслоя, то получается что мы потенциальный ресурс сегмента не выработали. Мы могли бы сделать еще 2-3 отверстия в перекрытии, но из-за того что сегмент износился, нависание изменилось. Берем новый инструмент. 2 мм подслоя позволяют нам полностью выработать 8 мм алмазного рабочего слоя. То есть, мы сделаем те самые 2-3 лишних отверстия.
Вот наша стандартная упаковка, ничего здесь такого супер-пупер нет. Сегменты все промаркированы — есть обязательно серия и № партии, которые мы изготавливаем и 2 мм подслоя. Подслой — это нижняя часть, нижние 2 мм алмазного сегмента. которые приставляются вплотную к корпусу и между ними происходит сварка. Если этого подслоя нет, сегмент сварить лазером невозможно. Сами алмазы расположены внутри, они мешают сделать хороший, качественный шов, а соответственно, качественное удержание. К слову сказать, мы придаем очень большое значение качеству нашего инструмента и репутации нашей компании.
